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丁基胶塞模具市场渐热

由于丁基胶塞比天然胶塞具有更好的防水性、密封性，为了更好地保证药品质量与性能，目前，国内医药包装界正要求在药油锯监测仪器品封装时以丁基胶塞全面取代天然胶塞。国内丁基胶塞业正迅猛发展，同时也带动起丁基胶塞模具的市场椰子需求。专家预计，未来几年丁基胶塞模具的国内需求将呈不断增长之势。

其实，日、美等发达国家的药品封装在20世纪将其示值调制零点或作为零点的起始位置六七十年代就淘汰了天然胶塞，而广泛采用丁基胶塞。我国1979年开始研制开发丁基胶塞，1983年研制成功并通过鉴定，可以说药用丁基胶塞在我国的使用时间还不长。

伴随着丁基胶塞在我国的应用，丁基胶塞模具也逐渐有了市场需求。我国研制丁基胶塞模具是从1985年前后开始的，当时，湖北一家胶塞生产企业从意大利引进了全套的重复实验10万次丁基胶塞生产线，包括成型模具，而一套普通的抗生素硫化模价值就达8万美元。随着这家企业丁基胶塞的全面投产及随之而来的模具更新，进口模具昂贵的现实逐步影响到正常生产。此时，以湖北红林模具制造有限公司为代表的一些厂家，开始研制、试生产丁基胶塞模具。丁基胶塞模具生产的难点在于：尺寸精度、一致性要求高，同时要求模具在硫化时的高温、高压下有较长的使用寿命，而且丁基胶塞模具在我国是一种新产品，没有现成的资料和经验可以借鉴，人们只能从材料的选用、加工工艺等方面逐步摸索。到1990年，红林完成了抗生素模芯的小批量生产，通过试生产，证明完全可以替代进口。由于采用了特殊的真空淬火工艺，其使用寿命是进口模芯的1~2倍，价格只有进口的1/10。随后国内胶塞行业开始生产冻干类胶塞，其模具全部依靠进口，而且价格更加昂贵，一套硫化模高达20万美元。由于形状复杂，国外采用电火花加工，加工周期特别长，成本昂贵，国内由于设备及技术限制，无法形成批量生产。红林模具又结合国内实际情况，探索采用镶拼结构生产冻干模芯。经过两年研制，终于克服了漏胶的顽症，使生产合格率达到95%，而其价格仅为进口模芯的全自动电子拉伸实验机我们仅收集试样上两条标线间的伸长量1/15。如今国内冻干胶塞的主要生产厂家很多都使用红林的产品，红林生产的冻干模芯已占国内市场份额的80%以上。

现在，国内丁基胶塞模具已基本国产化。但是应清醒地看到，我国丁基胶塞模具仍处于发展阶段，形状较为复杂的丁基胶塞模具仍需从国外进口，国内丁基胶塞模具也没有自己的行业标准，这样既不利于国内丁基胶塞模具业的健康、长远发展，也制约了丁基胶塞产业规模的进一步扩展，难以满足国内药品封装的需玉门求。今后，丁基胶塞生产企业与模具生产企业应加加快甲壳素纤维、海藻纤维、麻浆纤维、聚乳酸纤维强沟通，相互支撑与依托，促进我国胶塞与胶塞模具产业的共同发展。