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凹印常见故障的成因及对策2凉鞋除尘器钢机架压克力板电视卡z

时间:2022年09月15日

凹印常见故障的成因及对策

一、回粘

塑料薄膜或透明纸印刷后印迹有干燥的假象,但在印好卷筒或制袋后的存放时期又出现背面粘脏的现象。严重时印件之间撕不开,图文墨层移染,造成产品报废。这种现象在高温季节更易发生,但高温不是造成回粘的惟一原因,它还与塑料、油墨、溶剂、风量、光照、速度等一系列因素有着密切的联系。

1.凹印油墨中的溶剂在印刷后未能得到彻底挥发。

(1)塑料薄膜印刷是通过溶剂蒸发使油墨干燥的。其挥发速度是决定墨层干燥情况和影响印刷质量的重要因装饰公司素。溶剂挥发得愈慢,则版子的再现性良好,印刷品色泽愈美观,但容易粘连;反之,会产生印迹发白等观象。因此,选择适当挥发速度的溶剂,是塑料薄膜凹版印刷的关键。在连续套色印刷中,薄膜在两印刷工位之间运行时间内,溶剂必须全部挥发完,否则,在下一个工位印刷时,就会粘辊。 (2)薄膜印刷后,油墨中的有机溶剂在干燥系统中未得到彻底挥发,薄膜收卷后仍有余热,给残留在墨层中的溶剂,带来继续挥发的条件,而形成粘连。 (3)高温潮湿李节,印刷后薄膜收卷过紧或受压。

对策:油墨中溶剂的挥发速度,不仅取决于溶剂的沸点,蒸气压、蒸气潜热等,还取决于操作环境的温度、湿度、风量、溶质和墨层厚薄等条件。因此,应根据条件的变化,随时调整油墨中溶剂的挥发速度。在一般温度下,如墨层干得过快,应加入挥发慢的溶剂(如沪产74-92型塑料薄膜慢干稀薄剂);反之,则加入挥发快的溶剂(如74-91塑料薄膜快干稀薄剂)。也可用二甲苯、乙醇和异丙醇混合溶剂来稀释(三种溶剂各以1/3比例混合,使用单一溶剂不如混合溶剂好)。如觉干燥太快,可适量用一点丁醇来代著部分乙醇(丁醇有增加墨色光泽的作用)。但千万要注意加入量要适当,以免影响印件的干燥。

塑料薄膜凹版印刷用的溶剂,以醇类为主,配以苯类。醇类多用乙醇、异丙醇,苯类多用甲苯、二甲苯。由于硝化纤维的需要,也要加入酯类,如醋酸乙酯、醋酸丁酯。

总之,力求油墨中的有机溶剂在收卷之前得到彻底挥发。适当减慢车速,加大风量。薄膜印刷后,松散地收放在铁丝编织筐内,使墨层得以继续通风干燥,固化后再行分切、制袋、薄膜印刷制袋后,经包扎,竖放在纸箱内,减少膜表面之间的压力。

2.塑料凹印油墨墨性不良。某些塑料凹印油墨中的连结料熔点低,在操作环境温度高、相对湿度大的情况下,容易粘连。

对策:①在条件允许时,操作车间安装空高性能镍基高温合金粉体材料调器,将窒温控制任18℃~20℃ 之间,相对湿度控制在65%以下;②更换墨性好的油墨。

3.塑料膜薄印刷包装适性不良。原因:①非包装用树脂加工而成的塑料薄膜;②树脂中的开口剂不足。对策:更换塑料薄膜。

4.静电影响:原因:塑料薄膜产生静电,形成薄膜之间互相粘连。对策:在塑料中添加抗静电刺。

二、套色精度差

塑料薄膜套色不准有下列几种原因:

1.纵方向(运方方向)印刷套准变动。

(1)薄膜牵引时张力变动。原因:开卷装置的卷筒制动器的调制不当;卷筒料过多,或成筒料直径过大;三根辊速度设置不当;三根辊表面的表面摩擦力下降;复卷机的张力变动。对策:检查调整各控制装置。镀锌管材

(2)印版滚筒的径差不良原因:制版时径差增长量不准。对策:测量径差(方法:参见制版部分)。

(3)规矩线异常。原因:浓(密)度不足,印刷偏移等。对策:调整光电管的感度,人工排除印版糊版等弊端。

(4)印版滚筒的直径较小。原因:较小的辊径套印精度难以控制。对策:如印袋长度较短,可采用拼版法,即一块印辊上印两个以上的袋子。

2.横向套准装署不稳定。原因:(1)薄膜一边松弛,导膜辊平行不良;(2)印刷压力左右不均匀;(3)印版滚筒、压印滚筒形成锥度;(4)薄膜张力变动等,形成薄膜左右摆动。对策:对各要素逐一检查调整,如横向套准装置松动时则进行修理。

三、印刷牢度不良

塑料薄膜印刷牢度不良的原因有2、我们公司的电子万能实验机采取了台湾高精度的滚珠丝杠下列几种:

1.聚烯烃薄膜电晕处理不良。对策:检测PE、PP表面张力是否达到40 达因/cm以上。

2.铜鼎里印油墨与被印材料亲和性不良。混合溶剂配比不良。对策:调换油墨,调整溶剂配比。

3.印刷车间温度和相对湿度变化大。对策:尽量将车间的相对湿度控制在50%~60%之间,但不能太低,低于 40%时,易产生静电。窒温最好控制在 18℃~23℃为最佳,并保持环境清洁,空气流通。

4.塑料薄膜本身印刷造性极差,经电晕处理后仍不合要求。对策:更换被印材料。

四、图案尺寸移位

1.印刷时,纵向图案尺寸收缩。原因:收缩余量不足。印刷时由于塑料薄膜张力与加热干燥的影响,薄膜的纵向尺寸比印刷图文的收缩量大。对策:制版时要适当的留有收缩量的尺寸;把薄膜张力到最低。

2.印刷时,纵向方向的图案尺寸伸长。原因:凹版尺寸对收缩余量留得过多。对策:增加薄膜张力。

五、印品层次再现性差

1、高光(亮部)过深。原因:印版过深,含墨量过多。对策:(1)增加目;(2)减少油墨中的色料;(3)适当加大刮墨刀与印版表面的角度。

2.高光过浅。原因:印版的深度不够。对策:(1)使用深色调的油墨;(2)适当减小刮墨刀与印版表面的角度。

3.暗调(暗部)过深。原因:印版过深。对策:由于油墨干燥不足,墨层有结块的可能,必要时要重但是机遇与挑战并存新换版。

4.暗调密度不够。原因:印版深度不够。对策:使用深色调油墨。

5.中间调油墨的深浅交界处明显。原因:墨性不良。对策:调换特性好的油墨。

六、印后墨层干燥结膜不良

原因:1.热风温度、风速、风量、排气量不足。对策:调整干燥装置。

2.印刷后墨层有干燥结膜的假象,墨层内仍含有残余溶剂。薄膜收卷后还有40℃左右的余热,适宜溶剂继续活动,加之收卷时有一定的压力,因而造成回粘的危害。对策:(1)印刷后墨层要彻底干燥;(2)印刷先后先将薄膜松散地收放在铁丝筐内,待薄膜冷却后,检验无回粘现象时再重新收卷、切分、制袋。

七、印品光泽淡薄

原因:油墨稀释过度。

对策:控制稀释剂用量。

八、印迹边缘不光洁、底色有斑点

原因:油墨黏度过低,溶剂使用过量。

对策:添加新墨,提高黏度。

九、印层起橘皮状斑纹

原因:油墨干燥过快,浓度过淡,流平性差,触变性大,有静电,印速过慢。

对策:找出原因,采取对应措施。

十、印层有刮痕

原因:导问辊擦伤,油墨中混有砂粒,刮刀不平,刮刀与印版角七台河度不恰当。

对策:对应处理。

十一、色调单薄

原因:(1)油墨色彩单薄:(2)色光反射差。

对策:(1)调整墨性;(2)表印先用白墨铺设底色,而后再按序套色。里印,层次版先套印三原色,最后铺设底色。

十二、咬色

在套印中,第二色油墨粘拉掉第一色油墨。

原因:第一色印后墨层未能彻底干燥,第二色压力又大,或机速太快,或冷热风不良,基材印刷适性差,皆可引起咬色。

对策:找出原因,采取对应措施。①加入适量的快干剂;②减慢车速;③降低压印滚筒压力;④加大冷、热风量。

十三、印件粗糙、空白点多满版、实地有云纹、调子不丰满

原因:①溶剂过多;②油墨较粗;③油墨过稀;④挥发过快;⑤油墨流动性差。

对策:①减少溶剂用量;②更换油墨或重新研磨;③调节油墨稀稠;④适当加慢干溶剂;⑤更换油墨。

除了油墨本身引起化学反应造成的堵版现象外(并不多见),其余因素归纳为五点:

(1)印刷中,随着溶剂的大量挥发,油墨黏度增大,在线内部极易干固,如不及时清理,会导致严重堵版。

(2)在印刷工艺中,刮刀的伴置距印刷辊远或角度不合理,版辊直径大,或版滚筒进入油墨槽的深度不够时,从干燥机吹出的热风影响到版滚筒面,易造成严重堵版。

(3)油墨中混入杂质。

(4)版滚筒线雕刻深度(或照相凹版腐蚀深度)不适宜。

(5)印刷时,温度过高使油墨中的溶剂挥发过快,也易造成版面堵塞。

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